Elektromagneter DC-bremseserie KMP er konstruert for fjernkontroll av mekaniske bremser av ulike stasjoner, kan brukes til å drive mekanismer som krever translasjonsbevegelse med betydelig trekkraft.
Elektromagneter er konstruert for å fungere under følgende forhold:
- når det gjelder virkningen av miljømessige klimatiske faktorer - ytelsen til lokaliseringskategori 3 i henhold til GOST 15150-69
- høyde over havet - opptil 1000 m
- miljø ikke eksplosivt
-i forhold til virkningen av mekaniske miljøfaktorer - driftsforhold M1 i henhold til GOST 17516-72
- ved atmosfærisk korrosivitet - en gruppe driftsforhold C ifølge GOST 15150-69.
Gruppe driftsbetingelser for metaller, metalliske og ikke-metalliske uorganiske belegg C3 i henhold til GOST 15150-69 og GOST 15543-70
-arbeidsstilling i rommet - vertikal;
Avviket fra elektromagnetens akse fra vertikal stilling er ikke mer enn 5 grader.
- Utførelse i henhold til virkemåten til ankeret på den kontrollerte mekanismen - trekking.
Modus for drift, PV,%
* Kun for PV = 25% og PV = 40%
Merk: Ved å bestemme kraften som virker på aktuatoren, er det nødvendig å vurdere posisjonen til stempelet. Med sin nedre posisjon er det nødvendig å trekke vekten av armaturen fra bordverdien av trekkraften, med den øvre - for å legge til.
Elektromagneter er produsert med spenningsspenninger og med strømspoler.
Elektromagneter med spenningsspoler sikrer pålitelig drift når forsyningsspenningen svinger innen 0,85. 1,05 av nominell.
Elektromagneter av typer KMP-4A U3 og KMP-6A U3 med spenningsspenninger beregnet for en spenning på 440 V har en utladningsmotstand, verdien er angitt i tabell 3. Utløpsmotstanden må kobles parallelt med spolen.
Mekanisk slitestyrke av elektromagneter bør være minst 1x10 * 6 sykluser.
Anslått strømforbruk i tabell 2
Enhet og arbeid
Utformingen av elektromagneten og dens hoveddeler og aggregater er vist i figur 2.
Hovedelementene i konstruksjonen av en elektromagnet er: en fast magnetisk krets bestående av et hus 1 og et deksel 3, et bevegelig anker (kjernen) 4, en spole 2 som brukes til å spenne en magnetisk flux, under hvilken ankeret er tiltrukket av dekselet.
Magnetkjernen og ankeret er laget av magnetiske ledende materialer.
Når elektromagneten er slått på, beveges ankeret langs en ikke-magnetisk vakt 5.
Reguleringen av bremsemomentet til luftdemperen er laget ved hjelp av en skrue 6, når den beveger seg, som regulerer kanalens tverrsnitt for passasje av luft.
Elektromagneten har ikke et anslag som begrenser bevegelsen av armaturet nedover, og også rotasjonen av armaturen rundt den vertikale akse er ikke begrenset. For å feste armaturet til drivmekanismen er det et hull på sin ende.
Elektromagnet betegnelse struktur
Permanganometriske definisjoner
Fremstilling av arbeidsoppløsning av kaliumpermanganat.
KMp0-titrert løsning4 På en nøyaktig vekt kan ikke tilberedes. Dette forklares ved at KMp04 inneholder alltid urenheter (oftest Mn02). I tillegg er det lett restaurert under påvirkning av organiske stoffer som finnes i vannet.
Konsekvensen av oppløsningen KMp04 første gang etter matlaging reduseres litt. Derfor løsningen KMn04 lag omtrent den ønskede konsentrasjonen, og titer settes ikke tidligere enn 7-10 dager etter fremstilling av oppløsningen.
Ekvivalent masse KMp04
e 158,03
Derfor, for fremstilling av 0,1 n. Løsning på tekniske skalaer tar 3,16 g KMp04 på 1 liter løsning. Den forberedte løsningen plasseres i en kolbe med mørkt glass og får stå på et mørkt sted i 7 dager. Derefter helles løsningen forsiktig i en ren flaske og setter titer av løsningen
Fremstilling av oksalsyreoppløsning. Utgangsstoffet er oksalsyre H, som omkrystalliseres og tørkes over krystallinsk kalsiumklorid.2C204-2H20.
Veie 0,6304 g oksalsyre på en analytisk balanse i en flaske eller på et vindusglass, og overfør forsiktig det til en 100 ml volumetrisk kolbe. Etter fullstendig oppløsning av prøven fylles oppløsningen til merket med vann og blandes. Den resulterende løsningen vil være nøyaktig 0,1 n.
Bestemmelse av KMp0-løsningstiter4. 10 ml av den fremstilte løsning av oksalsyre overføres til en 250 ml Erlenmeyer-kolbe, ca 50 ml vann og 15 ml (målesylinder) av fortynnet (1: 8) svovelsyre H tilsettes.2S04. Den resulterende løsningen oppvarmes til 80-90 ° C (du kan ikke koke, fordi oxalsyre nedbrytes!). I en burette med et glass kran * sett opp løsning KMp04 og sett menisken til null. Hvis den nedre kanten på menisken er dårlig synlig, blir alle teller langs meniskens øvre kant.
En varm oppløsning av oksalsyre titreres med en oppløsning av kaliumpermanganat til utseendet til den første ikke-fading blekrosa flekken. Under titreringen må løsningen kontinuerlig omrøres. Legg til en ny porsjon av kaliumpermanganatoppløsning bør bare være etter fullstendig forsvinner fra fargene fra forrige del. Ved slutten av titreringen bør temperaturen på oppløsningen ikke være under 60 ° C. Få to til tre konvergerende resultater og beregne titer av løsningen KMnCv
Bestemmelse av jern i Mohrs salt. Mohrs salt kalles jern (II) sulfat dobbeltsalt FeS04 (NH4)2S04-6H20 (molekylvekt 392,15). Reaksjonen mellom kaliumpermanganat og Fe (II) salter fortsetter i henhold til ligningen:
Fe2 + + e - ---> Fe 3 + 5
* Hvis du bruker en vanlig burette, på slutten av tit
MpOG + 8H + + 5e "- * ■ Mn [1] + + 4H20 1
En del av Mohrs salt (ca. 4-4,5 g), veid på en analytisk balanse, overføres til en 100 ml volumetrisk kolbe, oppløst i destillert vann, 5 ml H tilsettes.2S04 (1: 8), bring til merket med vann og bland. 10 ml av denne løsningen overføres med pipette til en 250 ml konisk kolbe, og 10 ml H tilsettes.2S04 (1: 8) og titrert med KMn0-oppløsning4.
Ved slutten av titreringen tilsettes en løsning av kaliumpermanganat dråpevis til en jevn rosa farge vises fra den siste dråpen. Denne definisjonen, i motsetning til titrering av oksalsyre, utføres i kulde fordi, når det oppvarmes, oksyderes saltene av jern (II) ved atmosfærisk oksygen.
Den gule fargen på Fe (III) kationer gjør det vanskelig å bestemme slutten av titreringen. For å øke fargeskiftets skarphet, tilsettes 5 ml fosforsyre, danner fargeløse komplekse anioner med Fe [2] + kationer, til oppløsningen før titrering.
PERMANGANAT KALIUM
Kaliumpermanganat oppnås ved dekomponering av Mn02 med kaustisk kalium og dekomponering av ferromanganese med kaustisk kalium og elektrolyse 30. Den vanligste alkaliske dekomponeringen av pyrolusitt ved oppnåelse av manganatsmelte. På gamle installasjoner utføres det i kjeler oppvarmet av røykgass, på moderne installasjoner i roterende tallerkenovner og i andre kontinuerlige driftsapparater.
Med alkalisk nedbrytning produseres kaliumpermanganat i to trinn. I det første trinn oppnås en manganittmelt som inneholder K2MnO4; i andre trinn oksideres manganatet til permanganat.
Får manganat. i form av manganatsmelte, oppnås det ved å smelte pyrolusitt med kaustisk kalium i nærvær av luft;
2MpOa + 4KON + 02 = 2K2Mp04 + 2H20
Høyverdig pyrolusitt finmalt i en kulmølle og 50% KOH-løsning smeltes ved 200-270 °. Høyere temperaturer fører til ødeleggelsen av det allerede dannede manganatet med frigjøring av oksygen. Dekomponeringen av K2MPO4 ved 475-960 ° i en atmosfære av oksygen eller nitrogen 30122 fortskrider hovedsakelig ved reaksjonen
ЗК2Мп04 = 2К3Мп04 + Мп02 + 02
Og en liten mengde manganat (8-10%) dekomponeres ved reaksjonen:
2K2Mp04 = 2K2MP03 + 02
Mangandioxydet oppnådd fra den første reaksjon taper noe av oksygenet og er faktisk tilstede i smelten som et stoff med sammensetningen MnOi, 8-l, 75-
Når man mottar manganatmelting i flate støpejernskedler, oppvarmet fra bunnen med røggasser og utstyrt med agenter med skraperør på opptil 30 rpm, er disse kjelene vanligvis åpne for å lette luften. Over de installerer ventiler. Pyrolusitt og vått mangandioxid, som ble oppnådd i den andre fase av prosessen ved utluting av manganatsmelt, ble først lastet inn i en oppvarmet kjele. Materialet tørkes, deretter tilsettes 50% KOH-oppløsning i små portioner. Den totale mengden av alkali som er lastet inn i kjelen, tilsvarer vektforholdet Mp02: KOH, lik 1: 1,45. Noen ganger blir pyrolusitt blandet med en løsning av kaliumhydroksyd produsert i spesialblandere, hvorpå blandingen er lastet inn i quenching kjeler. Smelteoperasjonen varer omtrent en dag med kontinuerlig omrøring. Plav har form av små klumper. Prosessen fortsetter sakte, siden oksydasjon av mangandioxid til manganat skjer hovedsakelig på overflaten av disse klumper; deres indre del nesten ikke oksyderer. Derfor kommer utbyttet av manganat i beste fall til 60%; Den resulterende smelten inneholder opptil 30-35% K2MPO4, ca. 25% KOH, en signifikant mengde Mn02, K2CO3 og andre urenheter.
Urenhetene i pyrolusitt påvirker smeltelens fysiske egenskaper - Fe203 virker som et emaciert materiale og forstyrrer ikke, og Al203 og Si02 danner oppløselige (lavsmeltende) forbindelser med KOH, noe som fører til en økning i smelteklistheten. Tilsetningen av kalk eliminerer ikke utseendet av disse forbindelsene30.
Noen ganger smelter det ut i lukkede kjeler i hvilken luft blåses, i to trinn, med mellomliggende sliping av smelte i kulmøller for å eliminere klumper og akselerere oksidasjonsprosessen. Smelteprosessen i kjeler er periodisk og derfor veldig arbeidsintensiv.
På grunn av det lave innholdet av manganat i den resulterende smelten, med videre behandling i permanganat, tapes betydelige mengder kaliumkalium (forbruk 200% av teoretisk) og manganat (forbruk 150% av teoretisk).
Når man bruker roterende trommelovner for å produsere maiganatsmelt, tilføres en blanding av malt pyrolusitt og 85% kaliumhydroksyd ved 250 °, og suspensjonen tilføres til et granulat oppvarmet til 350 °. Blandingen sintres uten å kontakte ovnsveggene. Ovner med intern oppvarming benyttes, for eksempel med en ringformet brenner for å brenne gassformet brensel og i midten av flammen - en dyse for tilførsel av slurry w. Fra en slik ovn sendes smeltegranulatet til en annen ovn, "etterbrenningsovnen", hvorved den beveger seg ved 140-250 ° C i ikke mer enn 4 timer. Denne ovnen blir oppvarmet med gasser fra det første trinn som inneholder 8-30 vol.% 02 og 10-35 volum% H20. Rotasjonsovner gjør det mulig å skaffe mangansmelte av høyere kvalitet enn i kalsinerte kjeler.
Manganatsmelt av høyere kvalitet kan også oppnås ved følgende metode. Bunnpyrolusitt blandes med smeltet 75-85% alkali og den oppnådde blandingen granuleres på ruller. Den granulerte manganittsmelten tørkes ved 160-180 °, dvs. ved en temperatur under dens mykningstemperatur. Slike tørking sikrer uniformitet av smelte. Etter det blir smelten oksidert med luft, og manganitten er nesten fullstendig omdannet til manganat. Smelten oppnådd på denne måte inneholder 60-65% K2Mp04, 12-13% Mn02 og 8-9% KOH + K2C03. På grunn av det høye manganinnholdet og lavt alkaliinnhold, forenkles videre behandling av slikt vann i permanganat, mens forbruket av råmaterialer og drivstoff reduseres.
Et annet alternativ er å levere en pyrolusitt-suspensjon i 80% kaliumhydroksyd til den ytre overflate av ruller som roterer i forskjellige retninger, oppvarmet fra innsiden med røykgass. Oppholdstiden for materialet på ruller ved 350-400 ° er 1 min. Smelten skrapes av kniver. Rullekapasitet
50 kg / (m2h); industrielle enheter med en overflate på 5 m2 gir opp til 1000 tonn per år KMp04 30. Ifølge en av patentene 124 utføres prosessen i tre trinn. Først, ved bruk av plater og en luftstråle rettet tangentielt til dem, påføres en suspensjon av pyrolusitt i kaustisk potash på ruller oppvarmet til 450 °, hvor materialet tørkes. For å starte en reaksjon på rullene sprøyter de vann inn i stedet hvor tørking slutter. Den andre fasen består i å male smelten, delvis bestående av manganat til en partikkelstørrelse på 0,05-0,1 mm. Den tredje fasen - ytterligere oksidasjon av smelten utføres ved 210 ° i en fluidisert ovn av materialet, hvor det er kontakt med oksygen og vanndamp. Med en rullelengde på 5 m og en diameter på 0,8 m, produseres 39,5 tonn smelte som inneholder 35% CgMnO4 per dag. Å motta 16,72 tonn! dag K2MPO4 bruker 10.000 m3 luft og 1,5 g vanndamp.
Siden sintringen av pyrolusittblandingen med alkali ikke krever lang tid, kan den utføres i sprøytårnet i en strøm av varm gass.
Manganat kan oppnås fra pyrolusitt ved hjelp av en elektrokjemisk metode ved bruk av smeltet kaustisk potash som elektrolytten, hvor pyrolusitt er i suspensjon. Elektrolyse bør utføres ved 195-200 °. Utgangen overstiger ikke 60% av teoretisk. Et stort overskudd av kaustisk potash i det resulterende mellomproduktet gjør det vanskelig for ytterligere elektrokjemisk oksidasjon av K2MPO4 til KMPO4.
Omdanningen av manganat til permanganat skjer allerede med kokende vannoppløsning ved reaksjon:
ZK2Mn04 + 2NaO = 2KMn04 + Mn02 - L 4KON
Prosessen er sterkt akselerert når løsningen behandles med karbondioksid.
ЗК2Мп04 + 2СОг = 2КМп04 + Мп02 + 2К2С03
Imidlertid er det resulterende kaliumkarbonat krevende for å forsterke med kalk for å regenerere kaustisk potash. Produksjon av permanganat på denne måten viser seg å være ufordelaktig, siden en betydelig andel manganat omdannes til mangandioxid.
Oksidasjon av manganat med klor ved reaksjon
2K2Mp04 + C12 = 2KMP04 + 2KS1
Også ufordelaktig, siden regenerering av kaustisk potash fra kaliumklorid, for eksempel ved elektrolyse, er en kostbar prosess.
For tiden utføres omdannelsen av manganat til permanganat vanligvis ved elektrokjemisk oksydasjon. På samme tid på jodformet permanganat
Og ved katoden kaustisk alkali og hydrogen:
2H20 + 2e = H2 + 20H "
Prosessene som forekommer i elektrolyseren kan skematisk uttrykkes av oppsummeringsligningen:
2K2Mp04 + 2H20 = 2KMP04 + 2KON + H2
Manganat smelte utelatt i tanker med omrørere livmodervæske oppnådd etter elektrolyse. Oppløsningen av manganat ved 70 ° varer 1-1,5 timer, den oppsamlede løsningen sendes til elektrolyse, og slammet kommer inn i trommelvakuumfiltrene, der det skilles fra løsningen og deretter returnerer for å produsere manganmelt. Slam inneholder 35-50% Mn02 (uomsatt ved mottak mangan) og andre urenheter som har gått fra pyrolusitt. Periodisk, med en betydelig akkumulering av disse urenhetene, blir slammet kastet ut.
Elektrolyse utføres i bad, som er en jern sylindrisk tank med en konisk bunn, som spolen er lagt på; Med denne spolen regulerer de temperaturen i badekaret, slik at det blir damp eller kjølevann. Badet er utstyrt med en omrører og en avløpsventil. Jernanoder er plassert inne i badekaret i form av flere konsentriske sylindere i en avstand på 100 mm fra hverandre. Bruker også nikkelanoder. Mellom anodene er katodene - jernstenger med en diameter på 20-25 mm. Katodens totale overflate er omtrent 10 ganger mindre enn overflaten av anodene, noe som reduserer tap fra katodisk reduksjon. Den nåværende tettheten ved anoden 60-70 a / m2 ved katoden
700 a / m2. Anode- og katodeplater er basert på glass eller porselenisolatorer. Badets diameter er 1,3-1,4 m, høyden på den sylindriske delen er 0,7-0,8 m, den koniske delen er 0,5 m. 900-1000 liter elektrolyttoppløsning kan plasseres i badet. Elektrolyse utføres ved 60 °. Badspenningen ved starten av elektrolysen er
2,7 V, last 1400-1600 a. På slutten av elektrolysen øker spenningen til 3 volt, og strømstyrken reduseres noe. Bad arbeider i grupper, i flere stykker. Antallet bad i serien er bestemt av egenskapen til DC-generatoren. Energiforbruket per 1 tonn KMp04 er 70O ket • h.
Elektrolyse utføres uten membran, siden det er tilstoppet med mangandioxid, hvor en liten mengde dannes under elektrolyse. Derfor er den nåværende effektiviteten hovedsakelig avhengig av graden av omvendt reduksjon av permanganatet ved katoden. Den høye alkalitet av elektrolytten forhindrer bruken av tilsetningsstoffer til å danne en beskyttende film på katoden. Utslippet av oksygen ved anoden og omvendt overgang av KMp04 i KrMp04 på grunn av den høye alkali-konsentrasjonen, bidrar også til en reduksjon av dagens virkningsgrad:
4KMp04 + 4KON - 4K2Mp04 + 2N20 + 02
Denne reaksjonen akselereres katalytisk med mangandioxid som er tilstede i elektrolytten. Økningen i dagens effektivitet fremmes av lav anodisk strømtetthet og kunstig blanding av elektrolytten, som reduserer konsentrasjonspolarisasjonen ved anoden; med omrøring i anodelaget, oppnås en høyere konsentrasjon av CrMnO4, det anodiske potensialet reduseres, og som et resultat avtar reduksjonen av oksygen 12S.
Den nåværende effektiviteten og graden av oksidasjon øker under elektrolysen av en mettet løsning av KgMnO4 i nærvær av krystaller. En slik løsning inneholder ca. 180 g / l KgMnO4, 30-40 g / l KMnO4, 150 g / l KOH og 50 g / l K2CO3. Elektrolyse varer flere timer til konsentrasjonen av CrMnO4 faller til 15-30 g / l. Den resulterende KMp04 er dårlig oppløselig og delvis utfelt som krystaller. På slutten av elektrolysen kommer elektrolyttoppløsningen sammen med kaliumpermanganatkrystaller inn i stålkjøleskapene med omrørere, avkjølt ved hjelp av vannskjorter. Her er den endelige krystallisering av kaliumpermanganat. De utfelte krystaller separeres i en sentrifuge og vaskes med vann; uterusvæsker og vaskinger blir returnert til utlutningen av manganatsmelte. Omtrentlig sammensetning av livmodervæske: 23 g / l KMp04, 16 g / l KgMnO4, 210 g / l KOH, 60 g / l K2CO3.
Etter vask i en sentrifuge og tørking oppnås forurenset kaliumpermanganat som inneholder 80-95% KMp04, urenheter Mp02, CgMnO4, sulfater, potash og alkali. For å oppnå et rent produkt gjennomgå krystallene, vasket i en sentrifuge, omkrystallisering, for hvilke de oppløses i vann ved 85 "og løsningen avkjøles. De separerte krystaller fjernes og tørkes.
Hvis kaustisk potash som er nødvendig for produksjon, oppnås ved kausivering av potash med kalk, er forbruket av grunnmaterialer per 1 tonn kaliumpermanganat omtrent: pyrolusitt (100% Mn02) - 0,8 t, potash (100%) - 0,85 t og kalk ( 100% CaO) - 0,7 tonn
En del av livmorvæsken etter krystallisering av kaliumpermanganat for å unngå for stor opphopning av urenheter må fjernes fra syklusen. Den inneholder, i tillegg til permanganat og alkalier, aluminater, vanadater etc. Det kan forårsakes av kalk [CaO eller Ca (OH) 2], og etter separering av bunnfallet returneres løsningen til manganatlakningen126. Du kan avhende uterusvæske ved å gjenopprette KMp04 og CrMn04 til 37% formalinløsninger til Mn02; Løsningen av KOH og CrC03 som gjenstår etter separasjon av MnO2 ved nøytralisering med salpetersyre gjør det mulig å oppnå kaliumnitrat av tredje klasse 127.
Det er mulig å direkte oppnå kaliumpermanganat med anodisk oppløsende mangan i en alkalisk elektrolytt inneholdende KOH eller CgSO3 under elektrolyse med anoder fra ferromanganese, med
70% Mn og 1-6% karbon. Prosessen går i henhold til den generelle ligningen:
+ 6Н20 = 2Мп04 + 7Н2
Når innholdet i anoden er mindre enn 44% Mp, blir ikke permanganat dannet. Katoden kan være av kobber, stabil i alkalisk permanganatløsning. Elektrolyse kan utføres uten membran eller med membran laget av asbestduk; i sistnevnte tilfelle reduseres den katodiske reduksjonen og den nåværende effektiviteten er større. Den beste elektrolyttemperaturen er 16-18 °. En økning i temperaturen fører til en økning i graden av omdannelse av permanganatet til manganat. Elektrolytten skal inneholde 20-30%. KOH eller K2CO3. Elektrolysen forhindres av oksidfilmen dannet på ferromanganeseanoden, noe som øker potensialet, spesielt når alkalikonsentrasjonen i elektrolytten er lav. Ved anvendelse av anoder av silikomangan dannes en passiviseringsfil bare ved lave elektrolyttkonsentrasjoner og høye strømtettheter. For høye konsentrasjoner av elektrolytt fører til utseendet av oppløselige jernforbindelser, som dannes ved et økt potensial.
Den optimale anodiske strømtettheten ved bruk som elektrolytt er en løsning som inneholder 300 g / l K2CO3, 16-18 a / dm2 og 200-250 g / l KOH - 30-40 a / dm2. Den nåværende produksjonen overstiger ikke 50%, og produktutbyttet (graden av overgang av oppløst mangan til permanganat) er 80-85%; energiforbruk 12 kWh pr 1 kg KMPO4. Elektrolyseproduktet, KMp04, oppnås i form av små krystaller blandet med en stor mengde elektrolytisk slam. Elektrolytten avkjøles, separeres fra bunnfallet på et trommelvakuumfilter og en sentrifuge og returneres til prosessen. Bunnfallet behandles med varmt vann for å ekstrahere KMp04, som deretter isoleres ved krystallisering 128. Filtrering av den varme (70-90 e) elektrolysemassen for å skille slammet før krystallisering av permanganatet gjør det mulig å oppnå et meget rent produkt (opptil 99,7% KMp04), men det er ikke brukt ennå mangel på bærekraftig filtreringsmateriale 129_
Koagulasjons våt støvsamler type KMP
Våt koagulerende støvsamlere KMP brukes til å felle støv og sublimater av jernholdig og ikke-jernholdig metallurgi, støv av matproduksjon som ikke forandrer egenskapene deres når de kommer i kontakt med vann, og brukes til å rense luften fjernet ved middels og fin dispersivitet ved støvavtrekkssystemer ved støvkonsentrasjoner i et meget bredt spekter - 0,05... 100 g / m3.
Syklonstøvsamler KMP: omfang
Det anbefales å bruke til rensing av utslipp av aspirasjonsinstallasjoner av malmforberedende bedrifter og bunkerholdere av høyovner, planter av jernmalmindustri og andre næringer, for luftrensing fra mineralstøv som inneholder opptil 15% sementerte og agglomererte stoffer.
Den største fordelen er enkelheten til enheten og de små dimensjonene til installasjonen.
KMP gasskrubberen renser utslippene med et innledende støvinnhold i luft opp til 30 g / m 3 og brukes til å fange opp støv med en partikkelstørrelse på mer enn 20 mikron. Den består av to deler - et sprøyteør og en syklonfalle av typen CWP med periodisk vanning. Vannforsyningen til Venturi-røret utføres sentralt i forvirringssonen. I sprøytedysen ved utløpet av dysen er det montert bump (kropp - et hinder av konisk form), som knuser væskestrømmen.
Designfunksjoner og prinsipp for drift av cyklon KMP
Operasjonsprinsippet til Venturi-skrubbemaskinen: De har sagingselementer i form av vannet Venturi-rør eller lignende anordninger for å akselerere gassstrømmen, koblet til driveliminatorene, i gassvaskeren til ILC. Strømningshastigheten begynner å vokse i forvirreren og når 40-150 m / s i rørets hals, hvor vaskevæsken også strømmer. Disperserer væsken sammen med støvstrømmen inn i diffusoren. Imidlertid er hastigheten av væsken oppnådd av dråpene betydelig lavere enn strømningshastigheten og støvpartiklene. Derfor blir prosessen med avsetning av støvpartikler på dråpene under passering av strømmen gjennom halsen og diffusoren av røret lik avsetningsprosessen i et granulært filter med en bevegelig dyse.
En høyere støvoppsamlingseffektivitet sammenlignet med hule gassskrubber oppnås i Venturi-skrubber ved å skape en utviklet kontaktflate som krever mye høyere energikostnader. I dette tilfelle oppstår dannelsen av en fin aerosol både på grunn av den mekaniske dispersjon av vaskevæsken og på grunn av den intense fordampning av dråpene med en skarp trykkfall i halsen. Dette fører selvsagt også til en økning i gassens fuktighet og til intensivering av kapillær kondensasjon av fuktighet på overflaten av støvpartikler. Den sistnevnte grunnen kan forklare at graden av rensing av støv i Venturi-skrubber er svakt avhengig av dens fuktighet.
Diameteren til Dg av rørkoagulatoren, som i en rekke størrelser varierer fra 250 til 1000 mm, blir tatt som bestemmelsesstørrelsen til MSC. Disse enhetene kan operere i et bredt spekter av gassforbruk (7... 230 tusen m3 / t) ved en gasshastighet i halsen på 40... 70 m / s. Den hydrauliske motstanden i dette tilfellet utgjør 12... 35 kPa, og det spesifikke vannforbruket er 0,2... 0,6 l / m3 gass.
Koagulasjons våt støvsamler type KMP
Våt koagulerende støvsamlere KMP brukes til å felle støv og sublimater av jernholdig og ikke-jernholdig metallurgi, støv av matproduksjon som ikke forandrer egenskapene deres når de kommer i kontakt med vann, og brukes til å rense luften fjernet ved middels og fin dispersivitet ved støvavtrekkssystemer ved støvkonsentrasjoner i et meget bredt spekter - 0,05... 100 g / m3.
Syklonstøvsamler KMP: omfang
Det anbefales å bruke til rensing av utslipp av aspirasjonsinstallasjoner av malmforberedende bedrifter og bunkerholdere av høyovner, planter av jernmalmindustri og andre næringer, for luftrensing fra mineralstøv som inneholder opptil 15% sementerte og agglomererte stoffer.
Den største fordelen er enkelheten til enheten og de små dimensjonene til installasjonen.
KMP gasskrubberen renser utslippene med et innledende støvinnhold i luft opp til 30 g / m 3 og brukes til å fange opp støv med en partikkelstørrelse på mer enn 20 mikron. Den består av to deler - et sprøyteør og en syklonfalle av typen CWP med periodisk vanning. Vannforsyningen til Venturi-røret utføres sentralt i forvirringssonen. I sprøytedysen ved utløpet av dysen er det montert bump (kropp - et hinder av konisk form), som knuser væskestrømmen.
Designfunksjoner og prinsipp for drift av cyklon KMP
Operasjonsprinsippet til Venturi-skrubbemaskinen: De har sagingselementer i form av vannet Venturi-rør eller lignende anordninger for å akselerere gassstrømmen, koblet til driveliminatorene, i gassvaskeren til ILC. Strømningshastigheten begynner å vokse i forvirreren og når 40-150 m / s i rørets hals, hvor vaskevæsken også strømmer. Disperserer væsken sammen med støvstrømmen inn i diffusoren. Imidlertid er hastigheten av væsken oppnådd av dråpene betydelig lavere enn strømningshastigheten og støvpartiklene. Derfor blir prosessen med avsetning av støvpartikler på dråpene under passering av strømmen gjennom halsen og diffusoren av røret lik avsetningsprosessen i et granulært filter med en bevegelig dyse.
En høyere støvoppsamlingseffektivitet sammenlignet med hule gassskrubber oppnås i Venturi-skrubber ved å skape en utviklet kontaktflate som krever mye høyere energikostnader. I dette tilfelle oppstår dannelsen av en fin aerosol både på grunn av den mekaniske dispersjon av vaskevæsken og på grunn av den intense fordampning av dråpene med en skarp trykkfall i halsen. Dette fører selvsagt også til en økning i gassens fuktighet og til intensivering av kapillær kondensasjon av fuktighet på overflaten av støvpartikler. Den sistnevnte grunnen kan forklare at graden av rensing av støv i Venturi-skrubber er svakt avhengig av dens fuktighet.
Diameteren til Dg av rørkoagulatoren, som i en rekke størrelser varierer fra 250 til 1000 mm, blir tatt som bestemmelsesstørrelsen til MSC. Disse enhetene kan operere i et bredt spekter av gassforbruk (7... 230 tusen m3 / t) ved en gasshastighet i halsen på 40... 70 m / s. Den hydrauliske motstanden i dette tilfellet utgjør 12... 35 kPa, og det spesifikke vannforbruket er 0,2... 0,6 l / m3 gass.
Elektromagneter KMP brems serie.
Avtale.
Elektromagneter DC-bremser i KMP... M-serien er beregnet for bruk som en elektromagnetisk drivmotor for forskjellige mekanismer som krever omstillingsbevegelse av arbeidselementet med betydelig kraft (ventiler, portventiler, etc.). Et karakteristisk trekk ved elektromagneter av KMP... M-serien i sammenligning med KMP... A-serien er de reduserte dimensjonene og økt grad av beskyttelse. KMP 2M og KMP 4M elektromagneter anbefales for å erstatte utdaterte KMP 2A-elektromagneter; VM 12 og KMP 4A; VM 14.
- I henhold til metoden for påvirkning på betjeningsmekanismen er elektromagneten laget for å trekke utførelsen.
- Spolen er forsvarlig isolert og beskyttet av et metallhus. Metalldeler i kontakt med miljøet er beskyttet mot korrosjon.
- Graden av beskyttelse av stasjonen - IP40.
- Utgangen fra spolen er laget gjennom ShR20-kontakten.
- Stasjonen utstedes for innlemmelse i et nettverk med likestrøm på opptil 440B.
Koagulasjons våt støvsamler KMP
Koagulasjons våt støvkollektor KMP er konstruert for å rengjøre utslipp med et innledende luftstøvinnhold på opptil 30 g / m og fange støvpartikler på minst 20 mikron, samt for å rense luften som er fjernet fra eksosventilasjonssystemer fra støv av fin og middels dispersjon med konsentrasjoner fra 0,05 til 100 g / m 3.
KMP støvsamler: omfang
Anvendelsesområdet for KMP gassvasker kan være aspirasjonsinstallasjoner av bunkerholdere av høyovner og malmpreparasjonsvirksomheter, planter av jernholdig og ikke-jernholdig metallurgi, samt andre næringer. KMP støvsamlere er preget av enkel design og relativt små samlede dimensjoner av installasjonen, som er deres viktigste fordel.
Konstruksjon og strukturelle egenskaper
Strukturelt er KMP gassvasker et sprøyteør (en Venturi-skrubber) og en TsVP-syklon-dråpeseparator. Vann er ledet inn i venturi sentralt i forvirringssonen. Sprøytemunnstykket ved utløpet av dysen er utstyrt med en baffel, som knuser væskestrømmen. Prinsippet til Scrubber Venturi er spredningen av vann ved en gasstrøm, fangst av støvpartikler med vann og deres koagulasjon etterfulgt av sedimentering i en syklon-dryppspanne. Konstruksjonen til Venturi-skrubberen består av tre seksjoner: en forvirrende (avsmalnende del), en hals, en diffusor (en ekspanderende seksjon). Den innkommende gassstrømmen kommer inn i forvirringen, hvor hastigheten øker med avtagende tverrsnittsareal. I rørets nakke når gasshastigheten 40-70 m / s. Samtidig leveres spylevæsken til halsen gjennom grenrørene som ligger på siden. På grunn av bevegelse av gass ved svært høye hastigheter, oppstår en stor gassstrømturbulens i den smale halsen, og deler væskestrømmen i mange små dråper (det vil si dispersjon av væsken). Støvet som befinner seg i gassen, settes på overflaten av dråpene. Fra halsen kommer en blanding av gass og små væskedråper inn i diffusoren, der gassstrømningshastigheten reduseres på grunn av en økning i tverrsnittsarealet, og turbulensen minker, slik at de små dråpene smelter sammen til større. Slik oppstår koagulering av væskedråper med støvpartikler som er adsorbert på dem. Ved utgangen av koagulatoren blir de støvete væskedråpene skilt fra gasstrømmen og inn i syklonen av typen CWP.
VOLTAGE STABILISERING KMP403EN1A, 3A, 4A, 5A, 6A Lot 2PC
alternativer:
Tilgjengelighet: På lager
Teknisk stand: god
KMP403EN1A IC, spenningsstabilisator. KMP403EN1A mikrokretser er spenningsstabilisatorer.
Inneholder 22 integrerte elementer. Et tilfelle med en enkelt radarrangement på 6 pins, vekt ikke mer enn 15 g.
LOT 1PC. Betingelse på bildet, på lager 10PCS. TILGJENGELIG ЕН1-3ШТ, ЕН3-3ШТ, ЕН4-1ШТ, ЕН5-1ШТ, ЕН6-2ШТ, ALLE FOR FORSKELLIGE VOLTAGES CM. TABELL, VED KJØP, INDIKER DEN MERKNAD SOM ER NØDVENDIG. LES MER http://www.155la3.ru/datafiles/k403en1a.pdf
Sende bare etter 100% betaling på kortet av Privatbank. Eventuelle spørsmål spør, alle spørsmål før budet. Ikke gjør utslettsspill. Jeg vil sende umiddelbart etter betaling på en hvilken som helst praktisk måte for deg NP, Intime betaling ved mottak, Ukrposhta forskuddsbetaling i henhold til takstene. Vellykkede kjøp. Kjøperen kommer først i kontakt.
Betaling av partiet må gjøres innen 7 kalender dager fra kjøpsdatoen. Hvis du ikke betaler i løpet av denne perioden, gir du automatisk en negativ vurdering og sender inn refusjon til kommisjonen, i henhold til reglene i tilleggsklausulen 7.5.2. Hvis du av en eller annen grunn ikke kan betale innen 7 kalenderdager, vennligst rapporter denne grunnen til postkontoret.
Elektromagneter bremseserie KMP-2M, KMP-4M, KMP-6
Elektromagneter DC-bremser i KMP... M-serien er beregnet for bruk som en elektromagnetisk drivmotor for forskjellige mekanismer som krever omstillingsbevegelse av arbeidselementet med betydelig kraft (ventiler, portventiler, etc.).
I henhold til metoden for påvirkning på betjeningsmekanismen, er elektromagneter laget for å trekke utførelsen.
Utgangen spoler gjennom stikkontakten SHR20.
Klimatisk modifikasjon av U3, T3, UHL4 i samsvar med GOST 15150.
Et karakteristisk trekk ved elektromagneter av KMP... M-serien i sammenligning med KMP... A-serien er de reduserte dimensjonene og økt grad av beskyttelse.
KMP 2M og KMP 4M elektromagneter anbefales for å erstatte utdaterte KMP 2A-elektromagneter; VM 12 og KMP 4A; VM 14.
Graden av beskyttelse er IP40 i henhold til GOST 14255.
Strukturen av symbolet på elektromagneter KMP
Kmp04 hva er det
Støttetypen KMP-A3 er beregnet for min arbeid med en buet form av takstein.
Rammer for feste av begge typer består av to krøllete stativ med rette vertikale nedre ender med en lengde på 800 mm, 900 mm, 1100 mm og en buet toppstang.
Verknyaki og rackstøtte laget av spesiell utskiftbar profil SVP17, SVP19, SVP22, SVP27 og SVP33 i henhold til GOST 18662. Gruveprofilen er som regel laget av stål av vanlig kvalitet på karakteren St 5ps. Produksjonen av spesielle seksjoner av svingemaskiner laget av lavlegert stål klasse 20Г2 AF ps. Denne profilen anbefales å redusere materialstøtten til foringen ved å øke bæreevnen, samtidig som kostnaden for metallet reduseres til 50 kg per sett med fôr takket være bruken av elementer fra profilen av en mindre størrelse.
Lenker av foring AP3 sammenkoblede låser WHSD, ZPK.
Rammerne er sammenkoplet med tre interrammebånd. Et sett midt på toppstangen, understøtter de to andre på stativ 400 mm under slottforbindelsen.